小头数控车编程教程（数控车大小头怎么编程）

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1、锥孔大小头直径差值=圆锥长*锥度。孔长29MM，大头尺寸23，锥度1：5，小头尺寸=23-29/5=12。实际加工时刀具定位在Z0.5处，Z向切削终点在-25处。终点超出0.5，0.5/5=0.1所以圆锥终点X坐标为11。

2、锥度的起点坐标；）X40. A13 F0.12 （下一点的坐标（X，）既锥度的终点坐标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角）。

（图片来源网络，侵删）

3、N1G0X14Z2 N2G1X9Z0F30 N3X11Z-1 N4Z-55 N5X14 N6G0Z0（N1-N6先粗车一刀留一毫米精车）N7G1X8F30 N810Z-1 N9Z-60U0.4（注意：U0.4是用增量坐标值把小头补了出来，相当于车了个锥度。

4、就用G1直线插补，计算出锥度开始、结尾，两点的实际坐标位置，用直线插补就可以加工出锥度了。

△d：第一次切削深度，半径值，单位： mm。

（图片来源网络，侵删）

比如说车m10的螺纹，首先是转速，停刀位置。m3s1000，g0x1z，然后开始做螺纹。g92x3z-f5，表示第一到车到3，长度是20，螺距是5。

第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。X，Z是螺纹尺寸第二个P是螺纹的牙高，第二个Q是第一刀的切深，R是螺纹锥度F为螺距（公制）I为每寸几牙（英制）。

N04#101=36；螺纹公称直径。N05#102=0；右边借刀量初始值。N06#103=-876；左边借刀量初始值（tg15*5*2或0.938*2）。N07#104=0.2；每次吃刀深度，初始值。

（图片来源网络，侵删）

G92是螺纹车削指令，X28是第1刀车到的尺寸，Z-50是螺纹长度，F2就是螺距2MM。X24是第2刀车到的尺寸，X22是第3刀车到的尺寸，X28是第4刀车到的尺寸。

数控车床管螺纹编程实例如下：对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。根据标准可知，其螺距为309mm（即24/11），牙深为479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。

1、数控车床挑内孔丝40×5变程序步骤如下：安装正确的车刀和夹头，确保夹持工件可靠。打开数控机床，并加载加工程序。在程序中添加G代码和M代码，以控制车床的动作。

2、．攻螺纹动作过程攻丝是CNC铣床和CNC加工中心上常见的孔加工内容，首先把选定的丝锥安装在专用攻丝刀套上，最好是具有拉伸和压缩特征的浮动刀套。攻丝步骤如下：第1步： X、Y定位。第2步：选择主轴转速和旋转方向。

3、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

4、攻丝循环，L为螺距，P为深度，Q为退刀长度，R为倒角大小8N0040 M30 ；程序结束在这个示例中，N0015行设置了主轴的转速为1000rpm，进给速度为70mm/min。L5指定了螺纹的螺距为5mm。

5、含义请求数控车床knd攻丝编数控车床攻丝技巧（操作系统是周氏帝系统）主要是对刀要对正，要有足够量的切削油，钻孔要比攻丝深15以上，不是通孔最好把丝攻前面的尖磨掉一点。不然容易断丝攻。

1、数控车床编程的程序结构包括程序头、程序体和程序尾三部分。程序头主要包括程序号、O字头、程序名等信息；程序体是实现加工操作的主要部分；程序尾主要包括程序结束符M30等信息。

2、图1数控车床坐标系直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。

3、以广数系统车床R10为例子，程序如下：G0X10Z0G1X-0.5F0.12X-0.2G3X10Z-10R10 这是外R内R把G3该成G2就可以了。

4、数控车床管螺纹编程实例如下：对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。根据标准可知，其螺距为309mm（即24/11），牙深为479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。

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